環(huán)保類：2014-2017年

1、2014年，萬江五分廠應用高效微生物活性菌凈化技術對焚化爐尾氣進行綜合治理。效果：氮氧化物（NOX）下降率≥50%，硫酸霧（含二氧化硫）下降率≥80%，有機類物質（VOC）下降率≥90%，非甲烷總烴值符合國家相關環(huán)保排放要求。

2、2015年，萬江五分廠應用生物酶技術和高壓噴霧原理，對焚化爐尾氣進行除味治理。效果：較大程度上消除臭味和刺激性味道，有效減少周邊投訴。

3、2015年，萬江四分廠應用高效超微重合有機廢氣凈化技術，對焚化爐尾氣進行除味治理。效果：較好程度上可消除臭味，排放氣體符合《環(huán)境空氣質量標準》廠界標準值二級和《惡臭污染物排放標準》廠界標準值二級。

4、2016年，萬江四分廠應用UV 光解技術對焚化爐尾氣進行降低VOC 治理。效果：有機類物質（VOC）下降率≥80%。

5、2017年，應用催化燃燒技術，對萬江五廠和松山湖四廠焚化爐尾氣進行進一步治理，效果：處理效率60%-70%，在達標基礎上，進一步降低非甲烷總烴濃度和排放。

6、2017年，應用光微波技術，對松山湖廠區(qū)各真空泵站尾氣進行綜合治理，效果：較大降低非甲烷總烴濃度和排放的同時，排氣符合《惡臭污染物排放標準》廠界標準值。

節(jié)能減排類：2014-2017年

1、2014年，對部分層壓熱油鍋爐實施余熱利用改造，從而減少了鍋爐燃料消耗，每年節(jié)約40.5噸標煤、減少碳排放105.3噸。

2、2014年，通過采用多種優(yōu)化措施，包括：風頻自動調節(jié)技術、建立焚化爐異常時控制標準和應急措施、優(yōu)化循環(huán)風門動作以及引入RTO自動監(jiān)控提醒系統(tǒng)等，上膠生產(chǎn)油耗得以持續(xù)下降，較大降低每千米粘結片油耗，每年節(jié)約173.6噸標煤，減少碳排放451.4噸。

3、2015年，通過對粘結片訂單進行合理的生產(chǎn)調配，關停耗能較高的萬江三廠上膠機設備，將訂單轉移到耗能較低的松山湖四廠生產(chǎn)，從而到達減少耗能的目的，每年節(jié)約170.1噸標煤、減少碳排放442.3噸 。

4、2015-2016年，全面應用并推行空壓機集中控制系統(tǒng)技術，每年節(jié)約124.7噸標煤、減少碳排放324.1噸。

5、2016年，在松山湖一、二分廠實施冷水系統(tǒng)動態(tài)聯(lián)合控制，進一步提升運行能效，每年節(jié)約53.4噸標煤、減少碳排放138.8噸。

6、2016年，改變傳統(tǒng)節(jié)能燈照明模式，全面應用LED照明，每年節(jié)約78.7噸標煤、減少碳排放204.6噸。

7、2016-2017年，應用自動識別計算用冷負載并自動調節(jié)技術，對松三、四廠凍水機房進行改造，改造后年節(jié)電量160萬度，節(jié)省電費138萬元，效益顯著。

8、2017年，通過對松山湖貯罐區(qū)系統(tǒng)進行改造，減少制造流程上的斷點，實現(xiàn)預溶無縫對接，減少人工和材料的消耗。較大提升庫存安全性，每年節(jié)約成本518萬元。

9、2017年，通過對夾軸單元進行改造，實現(xiàn)全自動運行，每年節(jié)約膠水約為10噸。

10、2017年，通過對上膠機增加斷裂布報警裝置，改造后減少斷裂布損耗年節(jié)約6095米。

11、2017年，應用并網(wǎng)及系列優(yōu)化改造措施，對松一廠凍水機房進行改造，年節(jié)省用電61萬度，對應電費為52萬元，取得了良好的經(jīng)濟效益。

12、2017年，對松三1#RTO進行改造，改為柴油和天然氣兩用（主用天然氣），進一步提高燃燒效率，降低能耗支出每年約6萬元。

13、2017年參與電力競價交易項目，當年為公司節(jié)省電費530萬元。

14、2017年通過管理改善，公司各項能耗指標相對2016年都有所下降，用電節(jié)省280萬度，用氣量節(jié)省14萬m3，合計節(jié)省253萬元。